模具中的浇注系统在使用过程中始终处于高温状态。在高温高压的作用下，热流道系统中的塑料熔体易于泄漏。熔化泄漏不仅会影响塑料部件的质量，还会严重损坏模具，导致生产失败。不正确的操作过程是模具生产过程中熔体泄漏的主要原因之一。为了补偿热流道系统中零件的热膨胀，在设计和组装模具时，零件之间通常存在一定的冷间隙。只有在规定的工作温度下，零件的热膨胀才能完全消除冷间隙并密封泄漏。操作不当引起的熔体泄漏主要出现在以下几种情况：
　　1、注射温度未达到规定的操作温度。系统加热后，支撑环，热流道板和浇口喷嘴沿轴向膨胀，支撑环压在固定板上，热流道板与喷嘴之间产生一定的热压。如果在特定温度下进行注射，则由热膨胀产生的热压不足以抵消熔体压力，这将使喷嘴与热流道板分离并导致熔体泄漏。。
　　2、系统加热温度高于操作温度引起的熔体泄漏。在这种情况下，由于热膨胀量过大产生很大的热压力，会使系统零件发生变形而出现熔体泄漏。另一方面，当浇注系统温度降低为操作温度时，由于带刚性边缘的热嘴对热膨胀的适应性差，也会出现熔体泄漏。
　　3、加热过程不当或温度控制不均匀引起的熔体泄漏。在加热过程中，如果喷嘴加热速率高于热流道板，则系统部件的轴向热膨胀将限制热流道板的横向热膨胀，导致热流道板的变形和熔体泄漏。浇注系统中零件温度不均匀会导致零件膨胀不均匀，零件变形和熔体泄漏。
　　综上所述，按照正确的步骤和工艺条件进行操作是避免熔体泄漏的前提。一般的热流道模具可以按照下列步骤进行操作：
　　1、加热模具到设定温度。特别是大型模具，注射前加热，注射时再冷却。
　　2、加热注射机料筒到设定温度。
　　3、加热热流道系统以设定温度。一般来说，它分为两个步骤：一，“软启动”，以消除加热器的湿度;二，系统在满负荷下加热到设定温度。首先，可以将喷嘴温度加热到热流道板温度的2/3，然后在热流道板温度达到设计温度之后将喷嘴温度加热到设定温度。
　　4、对新的或者已清洗的热流道系统，应先采用低压慢速注射。
　　5、几个循环后如果没有熔体泄漏现象，再采用设置的注射工艺参数进行生产。