模具热流道操作不当引起的熔体泄漏主要出现在以下几种情况：

　　1、没有达到规定的操作温度提前注射。系统受热后支承圈、热流道板和浇口喷嘴在轴线方向发生热膨胀，支承圈压紧在定模安装板上，并在热流道板和喷嘴间产生一定的热压力。

　　如果在没有达到规定温度时进行注射，热膨胀产生的热压力不足于抵消熔体压力将使喷嘴和热流道板发生分离而出现熔体泄漏。

　　2、系统加热温度高于操作温度引起的熔体泄漏。在这种情况下，由于热膨胀量过大产生很大的热压力，会使系统零件发生变形而出现熔体泄漏。另一方面，当浇注系统温度降低为操作温度时，由于带刚性边缘的热嘴对热膨胀的适应性差，也会出现熔体泄漏。

　　3、系统升温过程不当或温度控制不均匀引起的熔体泄漏，在升温过程中，如果喷嘴升温速度高于热流道板升温速度，系统零件轴向热膨胀后将限制热流道板的横向热膨胀，引起热流道板变形而出现熔体泄漏，浇注系统零件温度不均匀会引起零件的不均匀膨胀，也会使零件发生扭曲变形而出现熔体泄漏。

　　4、加热模具到设定温度。特别是大型模具，注射前加热，注射时再冷却。

　　5、加热注射机料筒到设定温度。

　　6、加热热流道系统到设定温度，一般分为两步进行：首先是“软启动”，以消除加热器中的潮气；第二步，满负荷将系统加热到设定温度，可以先将喷嘴温度加热到热流道板温度的2/3，待热流道板温度达到设计温度后再将喷嘴温度加热到设定温度。

　　7、对新的或者已清洗的热流道系统，应先采用低压慢速注射。

　　8、几个循环后如果没有熔体泄漏现象，再采用设置的注射工艺参数进行生产。